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详细解释一下特纳留下的十条经验

作者:a123456时间:2021-04-13 21:54 次浏览

在车削加工中,经常加工一些内外圆在二阶精度以上的工件。由于切削热、工件与刀具之间的摩擦、刀具磨损以及方形刀架的重复定位精度,质量难以保证。为了解决微小深度的精确问题,我们利用三角形的对边与斜边的关系,将纵向小刀架移动一个角度,可以精确达到微小移动车刀水平深度的目的,节省人力和时间,保证产品质量,提高工作效率。

一般C620车床小刀架的刻度值是每帧0.05毫米,如果要得到0.005毫米的横向深度值,查正弦三角函数表:

因此,只要将小刀架移动到544’,每次将小刀架纵向移动一格,就可以实现车刀横向轻微移动0.005毫米深度。

长期生产实践证明,反向切割技术在特定车削中能取得良好的效果。例子如下:

在加工螺距为1.25 mm和1.75mm的内外螺纹工件时,由于车床的螺距是由工件的螺距来去除的,所以得到的值是取之不尽的值。如果我们用抬起对接螺母手柄的方法缩回刀来加工螺纹,往往会产生随机扣。一般普通车床都没有随机扣板装置,做一套随机扣板还是挺费时间的。所以在加工这种螺距时,往往是。采用的方法是低速车削法,由于高速取扣退刀为时已晚,所以生产效率低,表面粗糙度差,尤其是1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材料低速切削时,咬刀现象更为突出。在加工实践中创造的“三反”切削方法,即反向加载、反向切削和反向进给,可以获得良好的切削综合效果。由于这种方法可以高速切削螺纹,刀具的运动方向是从左到右退出工件,所以不存在高速切削螺纹时刀具不能后退的缺陷。具体方法如下:

对于好的螺纹刀具,关闭开合螺母,开始正转,低速走到空刀槽,然后带动螺纹车刀到合适的切削深度,再反转。此时,车刀将高速从左向右移动。按此方法切几刀后,即可加工出表面粗糙度好、精度高的螺纹。

在传统的正向车削滚花过程中,铁屑和杂物容易进入工件和滚花刀之间,导致工件受力过大,导致线条杂乱、图案破碎或重影等。

如果采用卧式车床主轴车削和反向滚花的新操作方法,可以有效防止车床车削操作中的缺陷,取得良好的综合效果。

车削精度要求低、批量少的内外锥管螺纹时,可直接采用反向切削、边切削边反向加载的新操作方法(车削外锥管螺纹时,从左向右移动,容易掌握水平冲孔刀具从大直径到小直径的深度)。原因是刺穿工具时有预压力。

这种新的反向操作技术在车削技术中的应用范围;越来越广泛,可以根据不同的具体情况灵活应用。

车削时,钻小于0.6毫米的孔,由于钻头直径小,刚性差,切削速度上不去,工件材料为耐热合金和不锈钢,切削阻力大。因此,钻孔时,如果采用机械传动进给方式,钻头很容易折断。这里有一个简单有效的工具和手动送料方法。

首先将原来的钻夹头改为直柄浮动式,将小钻头夹在浮动钻夹头上即可顺利钻孔。因为钻头的后部与直杆滑动配合,所以它可以在拉套中自由移动。钻小孔时,可以用手轻轻握住钻夹头

在深孔加工中,由于孔径小,镗刀杆细长,车削孔径30 ~ 50 mm、深度约1000 mm的深孔零件时,不可避免地会产生振动,为了防止刀架振动,最简单有效的方法是在刀架体上附加两个支架(由布胶木等材料制成),支架的尺寸与孔径正好一致。在切割过程中,由于夹布胶块起到定位和支撑的作用,刀杆不易振动,可以加工出质量好的深孔零件。

车削时,钻小于1.5毫米的中心孔时,中心钻容易折断。防止断裂的简单有效的方法不是钻中心孔时锁紧尾座,而是利用尾座自重与床身表面的摩擦力钻中心孔。当切削阻力过大时,尾座会自动后退,从而保护中心钻。

薄壁工件在车削过程中,由于工件刚性差,经常会发生振动;特别是车削不锈钢和耐热合金时,振动更加突出,工件表面粗糙度极差,刀具寿命缩短。以下是生产中一些最简单的防振方法。

(1)车削不锈钢空心细长管工件的外圆时,可用锯末将孔填满并塞紧,然后工件两端同时用夹布胶木塞塞紧。然后用夹布胶木材料制成的支撑瓜代替后跟托上的支撑爪,即可校正所需弧度,转动不锈钢空心细长杆。这种简单的方法可以有效地防止空心细长杆在切割过程中的振动和变形。

(2)车削耐热(高镍铬)合金薄壁工件内孔时,由于工件刚性差,刀杆细长,导致切削过程中共振现象严重,容易损坏刀具,产生废品。如果在工件的外圆包裹橡胶条、海绵等减震材料,可以有效达到防震效果。

(3)车削耐热合金薄壁套筒工件外圆时,由于耐热合金的切削阻力大等综合因素,切削时容易产生振动和变形。如果工件的孔内塞有橡胶、棉丝等杂物,那么两端面夹紧的方法可以有效防止切割时的振动和变形,可以加工出高质量的薄壁套筒工件。

由于细长轴工件刚性差,在多槽切削过程中容易产生振动,导致工件表面粗糙度差,损坏刀具。一套自制附加防振工具可以有效解决细长零件在开槽时的振动问题(见图10)。

工作前,将自制的附加防震工具安装在方形刀架的合适位置。然后将所需的车槽工具安装在方形刀架上,调整弹簧的距离和压缩量,然后进行操作。车刀切入工件时,附加防振刀具会同时推抵工件表面,起到很好的防振作用。

当我们完成高温合金、淬火钢等难加工材料的车削时,要求工件的表面粗糙度在Ra 0.20 ~ 0.05微米,尺寸精度也很高。最后的精加工通常在磨床上进行。

自己制作一套简单的珩磨工具和珩磨轮,在车床上用珩磨代替精磨工艺,可以获得更好的经济效果。

在车削过程中,经常会遇到各种类型的轴承组完成外圆和倒导锥角的车削。由于批量大,换刀辅助时间比切削长,生产效率低。下面介绍的快速装卸主轴和单刀多刃(硬质合金)车刀,在加工各种轴承套零件时,可以节省辅助时间,保证产品质量。制作方法如下。

制作简单的小锥度芯轴,原理是利用芯轴背面0.02毫米的微小锥度,套入轴承后,靠摩擦力将芯轴上的零件拧紧

对于上述生产中遇到的淬火五金件和各种难加工零件,通过选择合适的刀具材料、切削参数、刀具几何角度和操作方法,可以获得良好的综合经济效果。比如方形拉刀断裂后再生,再投入生产,不仅制造周期长,而且成本高。在原拉刀的断根处,我们选用硬质合金YM052等刀片将其磨成负前角R.=-6 ~-8,用油石仔细打磨后即可车削刃口,切削速度为v=10 ~ 15m/min,车完外圆后切空刀槽,最后车削螺纹(分粗车和精车)。粗车后,必须将工具再次打磨研磨,然后完成外螺纹,再准备一段连杆内螺纹,连接后修整。一把破碎丢弃的方拉刀,经过车削修复,新旧不相上下。

对于硬质合金YM052、YM053、YT05等新型刀片,一般切削速度在18m/min以下,工件表面粗糙度可达Ra1.6~0.80m.

立方氮化硼刀具FD可加工各种淬硬钢和喷涂件,切削速度可达100m/min,表面粗糙度可达ra 0.80 ~ 0.20 m,国资机械厂和贵州六砂轮厂生产的复合立方氮化硼刀具DCS-F也有此性能。加工效果比硬质合金好(但强度不如硬质合金,吃进深度小,价格比硬质合金贵。另外,刀头使用不当容易损坏)。

上述工具在车削淬火零件时各有特点,应根据车削不同材料和硬度的具体情况进行选择。

不同材质的淬火钢零件在相同硬度下对刀具性能的要求完全不同,可分为以下三类:

高合金钢:指合金元素总量超过10%的工具钢和模具钢(主要是各种高速钢)。

合金钢:指合金元素含量为2 ~ 9%的工具钢和模具钢,如9SiCr、CrWMn和高强度合金结构钢。

碳钢:包括各种碳素工具钢和渗碳钢,如T8、T10、15号钢或20号钢的渗碳钢。

对于碳钢,淬火后的显微组织为回火马氏体和少量碳化物,硬度为HV 800 ~ 1000,远低于硬质合金中的WC和TiC以及陶瓷刀具中的A12D3。另外比没有合金元素的马氏体低,一般不超过200。

随着钢中合金元素含量的增加,调质后钢的碳化物含量也增加,碳化物类型变得相当复杂。以高速钢为例,调质后显微组织中碳化物含量可达10 ~ 15%(体积比),含有MC、M2C、M6、M3、2C等碳化物。其中VC的硬度较高(HV2800),远高于一般刀具材料中硬点相的硬度。此外,由于大量合金元素的存在,含有多种合金元素的马氏体的热硬度可以提高到600左右,因此,相同宏观硬度的淬火钢的切削加工性是不一样的,存在很大差异。在车削淬硬钢之前,分析其属于哪一类,掌握其特点,选择合适的刀具材料、切削参数和刀具几何角度,就可以顺利完成淬硬钢的车削。

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